Dass er mit seinen Produkten mal eine ganze Branche revolutionieren würde, hatte der FOND OF-Gründer Dr. Oliver Steinki nicht auf dem Zettel, als er mit Freunden 2010 den ersten ergonomischen Schulrucksack namens „ergobag“ auf den Markt brachte. Heute, 15 Jahre später, ist kaum ein Klassenzimmer denkbar, in dem kein „ergobag“ steht.
Auch „satch“, der Rucksack für die weiterführende Schule, gehört zur FOND OF-Welt – genauso wie Kindergartenrucksäcke und Kinderschuhe der Marke Affenzahn. Mit den Schwesterbrands AEVOR und pinqponq statten die Kölner*innen mittlerweile die erwachsenere Klientel aus. Alle lieben die bis ins Detail durchdachten Rucksackkonzepte aus Ehrenfeld.
FOND OF: Marke und Community arbeiten zusammen
Mittagspause im „Ship“, dem FOND OF-Hauptquartier an der Vitalisstraße, an der Grenze zwischen Ehrenfeld und Bickendorf. Im „Bügche“, dem Mitarbeitenden-Restaurant, gibt es heute asiatische Bowls, Salate und Lachs. Ein paar Leute aus dem Team von Jan Böhmermann, der gegenüber seine Sendung „ZDF Magazin Royale“ produziert, sind auch vorbeigekommen.
Das Veedel trifft sich im „Ship“. So war das auch gedacht, als hier 2019 eines der digitalsten Bürogebäude der Republik entstand. Inklusive Kindergarten, inklusive Fitnessstudio, inklusive lichtdurchfluteten Meetingräumen.
Yannick Markowsky kommt mit dem Rennrad ins Büro und macht AEVOR in der Cycling Community bekannt.
Das „Ship“, gebaut nach dem Goldstandard der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen e. V., ist kein Firmengebäude im klassischen Sinne. Es ist das Herzstück eines Unternehmens, das viel für die Mitarbeiter*innenkultur tut. Bei pinqponq und AEVOR spricht man von „Community“, wenn es um die Kund*innen geht.
„Uns geht es darum, Menschen eine Co-Creation-Plattform zu bieten – und sie zu inspirieren, sich so zu zeigen, wie sie sind, um gemeinschaftliche Erlebnisse zu schaffen“, sagt Yannick Markowsky, Marketing Manager bei AEVOR. Markowsky, der selbst im AEVOR-Cycling Club fährt, hat die Marke zuletzt auf die Landkarte im Hobbyradsport gesetzt. Nicht mit klassischer Werbung, sondern durch Kooperationen mit Influencer*innen und unabhängigen Cycling Clubs. Das Prinzip: Marke und Community arbeiten zusammen, damit neue Produkte entstehen.
Recycelte Alttextilien: The next big thing
Ein Stockwerk höher arbeitet Aline Lamm gerade an der nächsten pinqponq-Kollektion. Sie kümmert sich um den Einkauf, kennt die Lieferanten und plant die Produktion. Eine neue Kollektion braucht rund sechs Monate, bis sie verfügbar ist. Allein zwei Monate verbringt die Ware auf See. „Das ist nachhaltiger als Luftfracht“, sagt sie.
Aber auch in der Zusammenarbeit mit den Lieferanten setzt pinqponq Standards: Menschenrechte, Lieferkettentransparenz, CO₂-Reduktion und Kreislaufwirtschaft sind der Kern der Nachhaltigkeitsstrategie. Jeder direkte Lieferant und dessen Sublieferanten sind zu jeder Zeit bekannt. Bis 2030 soll jede Marke über ein kreislauffähiges Produkt verfügen. Zielvorgabe bei Neuentwicklungen ist eine Recyclingfähigkeit von 80 Prozent.
Um in Zukunft noch nachhaltiger zu werden, verabschiedet sich FOND OF auch von einem Prinzip, das vor 15 Jahren den Grundstein des Erfolgs gelegt hat: die Verarbeitung von recycelten PET-Flaschen als Basis für das Garn der „ergobag“-Schultaschen. 2024 wurden bei Affenzahn und „satch“ zum ersten Mal Stoffe aus recycelten Alttextilien eingesetzt. Gelingt es, das Verfahren zu skalieren, wäre dies eine weitere Rucksackrevolution aus Ehrenfeld.
muli-cycles: Startschuss für den Lastenrad-Lifestyle
2016 sitzen die Brüder Sören und Jonas Gerhardt in der Scheune ihrer Oma im Westerwald und schrauben Fahrräder zusammen. Das Geld dafür haben sie bei Kickstarter eingesammelt. Jonas ist Maschinenbauer, Sören ist Produktdesigner. Er hat in seiner Masterarbeit ein Lastenradkonzept entwickelt, das in puncto Alltagstauglichkeit so gut wie alle anderen Konzepte in den Schatten stellt. Der Clou: ein faltbarer Stahlkorb und ein kurzer Radstand, der ermöglicht, dass das Rad in jeden U-Bahn-Fahrstuhl passt.
Das Konzept kommt an. So gut, dass sich die Brüder 2018 fragen müssen, wie sie die große Nachfrage überhaupt bedienen können. Sie müssen sich professionalisieren, die Wahl fällt schnell auf den Standort in Köln. „Wir wollten unbedingt einen urbanen Standort, damit unsere Mitarbeiter*innen mit dem Rad zu Arbeit kommen können“, sagt Sören Gerhardt, während in der Produktionshalle der Schweißroboter hinter ihm seine Bahnen zieht.
‚mulis‘ lösen 95 Prozent der Mobilitätsproblemen von Menschen in der Großstadt. Man kann sogar eine Waschmaschine transportieren.
Die komplette Endfertigung der mulis erfolgt in Köln. Der Stahl für die Räder ist recycelt, kommt aus NRW und wird von regionalen Partnern zugeschnitten und nach Köln geliefert: „Das sind Leute, die wir schon lange kennen. Wenn es mal hakt, können wir einfach hinfahren und müssen nicht 15 Stunden nach Asien fliegen“, erklärt er.
Henrik Höhle prüft die „muli“-Räder im Labor auf mögliche Schwachstellen.
In einem blauen Container neben der Halle spannt Henrik Höhle gerade fertig geschweißte Rahmen in seinen Roboter ein. Der Entwicklungsingenieur testet stichprobenartig die Rahmen, die die Produktion verlassen. „In sechs Tagen können wir die gesamte Lebenszeit eines Rades simulieren“, sagt er, während der Roboter die Stahlgeometrie im Wiegetritt zum Ächzen bringt.
Nachhaltigkeit als Produktionsfaktor
In Deutschland zu produzieren, ist immer auch ein wirtschaftlicher Drahtseilakt, insbesondere, wenn Nachhaltigkeit als Produktionsfaktor zum Tragen kommt. Bei muli bedeutet das, dass Rahmen, die es nicht durch die Qualitätskontrolle schaffen, weil Lack- oder Schweißfehler aufgetreten sind, nicht weggeworfen werden. Was nicht in Ehrenfeld behoben werden kann, wird im Lager gesammelt und geht in einer Charge zum Entlacken zurück an regionale Partnerunternehmen.
In der Montage läuft WDR2. Mechaniker Enrico Adam kontrolliert gerade, ob die Rahmen, die aus der Produktion kommen, passen. Dann schneidet er Gewinde nach, presst die Lager ein, bereitet die Räder für den nächsten der insgesamt drei Montagestationen vor.
Dass die Produktion so strukturiert ist, ist das Ergebnis einer Befragung der Mechaniker*innen. Die wechseln ihre Stationen jede Woche, damit die Arbeit nicht zu eintönig und damit belastend wird. Die Devise: Jeder baut ein halbes Fahrrad. Aber diejenigen, die sich mehr Ownership am Produkt wünschen, haben Spezialarbeitsplätze, um ein ganzes Rad zu montieren – Nachtschichten sind ohnehin tabu, die Mitarbeitenden fangen um 7 Uhr an und machen gegen 15 Uhr Feierabend. Das Unternehmen setzt nicht nur in der Produktion auf Nachhaltigkeit, sondern auch beim Personal.
„muli EU“ – Benchmark der Branche
Das neueste Modell, das „muli EU“, treibt das Konzept auf die Spitze. Es ist eine Art in Produktion gegangene und auf 500 Exemplare limitierte Machbarkeitsstudie der Ehrenfelder*innen, wie weit man es mit der nachhaltigen Lastenradproduktion treiben kann. 90 Prozent der Komponenten des Gefährts stammen aus der Europäischen Union.
Fahrradgriffe und Pedale von Ergotec aus Wickede (Ruhr), Lichtanlage von Busch+ Müller aus Meinerzhagen, Motor von Bosch. Tatsächlich ließe sich noch weiter an der „Made in EU“-Schraube drehen, dann allerdings zum Preis der Bezahlbarkeit. So wie es jetzt gerade bei Jürgen Roder in der finalen Qualitätskontrolle steht, kostet es gute 6.000 Euro.
Roder hat in seinem Leben als Elektriker, Schreiner, Objektdesigner und Autodidakt gearbeitet, aber erst seit drei Jahren ist er Fahrradmechaniker bei muli-cycles. Genau das, sagt er, sei gerade das Schöne an seiner Stelle: „Ich kann so richtig gut dumme Fragen stellen, weil ich nicht aus der Branche komme. Meistens sagen die Ingenieure von uns dann: Mensch, Jürgen, daran hätten wir auch mal denken können!“ Jetzt zieht er die Schraube an der Klingel nach, klebt „Quality check“-Sticker auf den Rahmen, und dann geht das „muli“ in den Versand, um irgendwo einen Alltag nachhaltiger und mobiler zu gestalten – made in Ehrenfeld.
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